汽车零部件在高低温循环测试中的失效模式主要包括以下几种：

裂纹产生：温度变化引起的热机械应力会导致绝缘层或材料表面出现微小裂纹，这些裂纹在反复循环中逐渐扩展，最终形成贯穿裂口。例如，在灌封模块中，由于残余应力和温度效应，可能会出现界面失效和开裂破坏。

材料老化：长期的温度应力促进绝缘材料的化学老化，包括聚合物链的断裂和交联结构的改变，降低了材料的柔韧性和机械强度。此外，高温还会导致材料膨胀系数不同，引发粘结和迁移问题，加速老化。

密封性下降：高湿度条件下，绝缘材料吸水膨胀，加剧内部应力，导致密封胶等辅助材料失效，进一步影响整体密封效果。在低温环境下，密封件可能因材料变硬或收缩而失效。

连接件松驰：温度变化可能导致螺丝连接或铆接不牢的接头松驰，敏感元件如螺丝、铆接部件或电阻元件可能出现接触不良情况。在高低温循环中，不同材料的膨胀差异也可能导致连接件松动或断裂。

电子元件性能退化：温度循环可能导致被动元器件的电气性能参数（如电阻、电容、电感等）发生变化，超出规格要求，导致元器件无法正常工作。在极端温度下，电子元件的参数漂移可能引发功能故障。

机械结构损坏：温度循环可能导致零部件内部材料出现应力集中、疲劳、断裂等现象，从而导致物理结构损坏。例如，在发动机零部件测试中，高温和低温循环可能引发材料脆化或变形。

界面失效：在封装与印刷电路板（PCB）之间，封装金属垫的剥落、封装金属到IMC（Intermetallic Compound）的断裂、封装IMC到焊料的断裂等界面失效模式可能影响连接可靠性。

引线键合失效：在温度循环测试中，引线键合可能在焊盘抬起、楔形键合处断裂或球形键合附近断裂，导致连接失效。

功能性能下降：零部件在高低温循环后可能出现功能性能下降，如制冷制热效果变差、响应时间变长等。

表面磨损与腐蚀：快速温变使零部件反复热胀冷缩，材料内部形成微观缺陷，随循环次数增加，缺陷扩展形成疲劳损伤，导致表面磨损与腐蚀。

这些失效模式表明，高低温循环测试对汽车零部件的可靠性提出了较高要求，需要通过材料创新、结构优化和先进测试技术的应用来缓解相关问题。